Экономия времени 97%: инновационный подход к разработке НСИ на металлургическом комбинате
Рекордные 1 500 000 техкарт за 7 месяцев: как мы сократили трудоемкость разработки технологических карт (ТК) на ТОиР в 33 раза
Досье
Руководство металлургического комбината (МК), одного из крупнейших производителей стали и металлической продукции в России и мире, обратилось за помощью для внедрения автоматизированной системы управления (АСУ) ремонтом оборудования.
Задача проекта заключалась в подготовке нормативно-справочной информации (НСИ) для информационной системы Oracle EAM, предназначенной для управления ремонтом и обслуживанием оборудования.
Запрос: подготовить и загрузить в информационную систему данные по 50 000 моделям оборудования, включая разработку 1 500 000 технологических карт.
Результаты: разработали 1 500 000 технологических карт за 7 месяцев, снизили затраты рабочего времени на разработку первоначальной НСИ на 97%.
Разработка НСИ на предприятии до начала работы
До начала проекта процесс разработки НСИ был разрозненным и сильно зависел от мнения отдельных специалистов. Отсутствие единой системы приводило к ошибкам в данных, высоким трудозатратам и недостаточной координации между подразделениями. Согласование справочников занимало много времени и снижало общую эффективность.
Что было сделано
В рамках проекта была проведена актуализация базы данных оборудования в объеме 600 000 отдельных единиц оборудования. По всем единицам оборудования была осуществлена классификация оборудования, указаны модели и паспортные характеристики оборудования. Объем уникальных моделей составил 50 000 моделей оборудования.
Технологические карты разрабатывались для различных моделей оборудования, а также на отдельные виды воздействий. Например, для текущего обслуживания, текущегои капитального ремонта. В итоге, в рамках проекта было создано 1,5 миллиона технологических карт.
Ключевые шаги проекта
- Сбор данных и паспортизация оборудования: проведена актуализация баз данных оборудования (БДО) и паспортизация оборудования, собрана информация по моделям и характеристикам, в результате чего оборудование было сгруппировано до 50 000 уникальных моделей.
- Классификация и систематизация данных: разработан классификатор оборудования, который позволил структурировать информацию по оборудованию. В классификаторе было 500 классов и подклассов для 50 тысяч моделей оборудования. В согласовании классификатора участвовали более 15 производственных подразделений и 40 специалистов, что заняло 3 месяца.
- Разработка технологических карт: в течение 7 месяцев создано 1 500 000 технологических карт, содержащих детализированный перечень операций ремонта и обслуживания оборудования, с указанием периодичности выполнения операций, трудозатратами, специальностями и квалификациями специалистов выполняющих операции, усредненными нормами расхода товарно-материальных ценностей (ТМЦ), для каждой модели оборудования.
- Интеграция с информационной системой: данные были загружены в систему Oracle EAM (модуль «Ремонты»), что обеспечило автоматизацию планирования и контроля ремонтных процессов.
Преимущества использования автоматизированных подходов к разработке НСИ
- Автоматизация и стандартизация: упрощение разработки НСИ ТОиР и сокращение объема ручного труда. Это снизило трудовые затраты и сроки проекта, а также уменьшило вероятность ошибок.
- Классификация оборудования: сквозной классификатор упростил планирование ремонтных работ и позволил производить достоверную аналитику.
- Сокращение времени на согласование: единый подход к разработке классификатора и стандартизированной базы данных ускорил согласование между подразделениями.
- Сокращение времени на разработку НСИ: на 97% сократили трудоемкость разработки технологических карт (ТК) на ТОиР с помощью метода аппроксимации, что в 33 раза быстрее, чем выполнение аналогичного объема работы стандартным способом. В Таблице 1 показано соотношение трудозатрат на разработку техкарт стандартным способом и методом аппроксимации.
Таблица 1. Соотношение трудозатрат на разработку техкарт стандартным методом и методом аппроксимации
| Категория затрат | Время, час |
|---|---|
| Трудозатраты на разработку техкарт стандартным методом силами Заказчика | 400 000 часов |
| Трудозатраты на разработку техкарт методом аппроксимации силами рабочей группы Исполнителя и Заказчика | 12 096 часов |
| Экономия времени | 33,068 раз |
Результаты
✔️ Проект стал рекордным по объему и срокам выполнения. Разработка 1 500 000 технологических карт за 7 месяцев позволила упростить и систематизировать ремонтные процессы. Каждая единица оборудования теперь имеет необходимые справочники и данные, корректно составленные и загруженные в информационную систему.
✔️ Согласование с 40 специалистами Заказчика, обеспечило всесторонний подход к созданию системы, что повысило качество планирования ремонтных работ.
✔️ Сокращение затрат времени на разработку НСИ на 97% стало возможным благодаря применению инновационного метода аппроксимации, который включал стандартизацию процедур и ускорение согласований. Вся информация об оборудовании стала доступной в режиме реального времени.
Выводы
- Экономия трудозатрат до 97%. Внедрение нашего инновационного метода аппроксимации при разработке нормативно-справочной информации позволило сократить трудозатраты до минимума и обеспечить прозрачность выполнения ремонтных работ.
- Масштабируемость. Опыт металлургического комбината может быть использован другими крупными предприятиями в отраслях, требующих сложного управления активами и планирования ремонтных работ.
- Универсальность: принципы, заложенные в системе классификации и управлении данными, могут быть применены не только в металлургической промышленности, но и в таких секторах, как энергетика, нефтехимия и машиностроение.
