В связи с мировой тенденцией по снижению себестоимости готового продукта компании снижают издержки в области технического обслуживания и ремонта, так как львиная доля бюджета приходится именно на ТОиР.
Одни убирают работы, предусмотренные графиком ППР, вторые используют объем бюджета прошлого года увеличенный на плановый/фактический уровень инфляции (ставка рефинансирования, ставка дисконтирования), третьи вообще не используют бюджет. Как итог всех этих подходов – возрастающие до 40% аварийные работы, аварии, инциденты и др. Передовые же компании при проведении планирования используют риск-ориентированный подход, применяя стратегии «по состоянию», с использованием инструмента контроля и диагностики состояния оборудования. Что же получается у них на выходе? Оптимальный бюджет затрат на ТОиР, высокие показатели надежности оборудования, оперативность реагирования на предотвращение аварий и инцидентов, связанных с неудовлетворительным состоянием оборудования.
Но просто применять диагностику мало, необходимо выстроить процесс по контролю состояния оборудования и связать его с другими (смежными) бизнес-процессами компании для получения максимального эффекта. Рассмотрим более подробно этот бизнес-процесс и его составляющие.
Процесс «А4 Контроль состояния оборудования»
Цель процесса – предупреждение отказов и предоставление данных о техническом состоянии актива.
Описание процесса представлено в виде диаграммы, разработанной в нотации IDEF0, рисунок 1.
Основные входы:
- данные по эксплуатации оборудования;
- база данных оборудования;
- оборудование к диагностике.
Основные выходы:
- данные по эксплуатации оборудования;
- база данных оборудования;
- оборудование к диагностике.
Иерархия процесса:
- А4.1. Обнаружение отклонения параметров работы оборудования;
- А4.2. Анализ дефектов и отказов.
Основными ресурсами процесса служат оборудование к диагностике и классификаторы и справочники. Управление же процессом и его подпроцессами осуществляется на основании Политики и Стандарта по управлению производственными активами, написанными на основании международного стандарта серии ISO 55000.
Владелец процесса – начальник лаборатории диагностики, исполнитель – специалист/инженер по диагностике.
Подпроцесс «А4.1. Обнаружение отклонения параметров работы оборудования»
Целью данного процесса является определение технического состояния оборудования.
Описание подпроцесса представлено в виде диаграммы, разработанной в нотации EPC, рисунок 2.
Входные данные:
- данные по эксплуатации;
- база данных оборудования ТОиР.
Подпроцесс включает в себя следующие функции (шаги):
- А.4.1.1. Составление маршрутных диагностических карт;
- А.4.1.2. Автоматическое занесение и сравнение с нормами данных измерений в АСУ;
- А.4.1.3. Анализ симптома;
- А.4.1.4. Планирование работ по диагностике;
- А.4.1.5. Проведение диагностики;
- А.4.1.6. Занесение данных по результатам диагностики в АСУ;
- А.4.1.7. Анализ данных по техническому состоянию оборудования;
- А.4.1.8. Создание заявки на объём работ по ТОиР.
Владелец процесса – планировщик по диагностике, исполнитель – специалист по диагностике или диагност.
Инициирование процесса происходит после наступления следующих событий:
- автоматически зарегистрированы контролируемые параметры в АСУ ТП;
- заявка на диагностику сформирована;
- сводный график работ по ТОиР на неделю утвержден;
- закончено создание/изменение реестра оборудования.
Задача, которую решает выстроенный подпроцесс, это автоматизация внесения данных в АСУ ТОиР, проведение анализа симптомов.
Далее на основании проведенного анализа и графика работ по ТОиР планировщик по диагностике разрабатывает график проведения диагностики с указанием оборудования и вида самой диагностики. Следующими шагами диагност проводит работы согласно этому графику, заносит полученные данные в ИС АСУ ТОиР, производит анализ данных по техническому состоянию оборудования. При необходимости передает проанализированную информацию планировщику по диагностике для создания заявки на объем работ по ТОиР.
Результатом подпроцесса являются данные о техническом состоянии оборудования, которые являются входными данными для следующих подпроцессов:
- А.2.1. Обход оборудования;
- А2.4. Регистрация симптомов/дефектов;
- А4.2. Анализ дефектов/отказов;
- А5.3. Месячное планирование;
- А6.1. Недельное планирование работ по ТОиР.
Как мы с вами можем видеть, работа, проделанная на этом этапе, важна, и ее результат необходим многим процессам.
Подпроцесс «А4.2. Анализ дефектов и отказов»
Цель – не допустить отказ или минимизировать риск его повторного возникновения.
Описание подпроцесса представлено в виде диаграммы, разработанной в нотации EPC, рисунок 3.
Входные данные:
- данные о техническом состоянии оборудования;
- зарегистрированные дефекты.
Подпроцесс включает в себя следующие функции (шаги):
- А4.2.1. Анализ дефекта/отказа;
- А4.2.2. Присвоение дефекту статуса «не является дефектом»;
- А4.2.3. Определение критичности и мер по устранению дефекта/отказа;
- А4.2.4. Создание заявки на объем работ;
- А4.2.5. Формирование заявки на дополнительное обследование.
Владельцем данного процесса является начальник лаборатории по диагностике, исполнителем – инженер по надежности.
Инициирование процесса происходит при возникновении одного из следующих событий:
- данные о дефекте внесены в систему АСУ ТОиР;
- проблема классифицирована как отказ, не приводящий к инциденту/аварии;
- предотвращение инцидента/аварии можно проводить в штатном режиме.
Суть самого подпроцесса заключается в анализе полученных данных по дефектам и отказам, в том числе проверке корректности отнесения полученных данных к понятиям «дефект» и «отказ». Одним из следующих шагов производится определение критичности дефекта/отказа для создания заявки на работы с указанием объемов работ и отнесением к соответствующему горизонту планирования. Также при необходимости формируется заявка на проведение дополнительного обследования.
В результате подпроцесса по каждому проанализированному дефекту и/или отказу определены мероприятия с указанием:
- вида воздействия (ТОиР, диагностика);
- объема (МТР, персонал и др.);
- оперативности (годовое, месячное или недельно-суточное планирование).
Качество результата бизнес-процесса «Контроль состояния оборудования» поддерживается за счет:
- высокой квалификации персонала;
- отлаженности и интеграции с другими бизнес-процессами;
- точности, полноты, своевременности получаемых данных;
- использования отлаженных информационных систем: ERP, EAM, MES, АСУ ТП;
- автоматизации процесса;
- применения средств диагностики, т.е. сбор только необходимых данных.
Как мы с вами можем увидеть, данный процесс очень важен и имеет большое значение, так как полученные и проанализированные данные переходят в следующий, один из самых важных и сложных процессов – процесс «Планирование», который разберем детально в следующих выпусках нашего журнала.
Журнал Prostoev.NET № 1(26) 2021
А. Докин, Д. ПАВЛИЧЕНКО, консультанты ООО «Простоев.НЕТ»
