Возрастающая конкуренция среди производителей газетной бумаги требует от предприятий внедрять не только современные технологии производства, но и передовые методы управления техническим обслуживанием и ремонтом оборудования. Основным направлением развития управленческих технологий является внедрение автоматизированной системы управления технического обслуживания и ремонта оборудования (АСУ ТОиР).
В 2010 году руководством ОАО «Соликамскбумпром» было принято решение о внедрении такой системы в службе главного механика.
Целью проекта является повышение эффективности управления процессами ТОиР оборудования при использовании АСУ ТОиР как единой системы сбора, автоматизированной обработки и анализа информации. Реализация проекта в итоге должна привести к сокращению времени и количества аварийных простоев оборудования, а также к снижению себестоимости за счет эффективного использования материальных и трудовых ресурсов.
ноябрь 2010 г. — создание группы ТОиР оборудования в отделе главного механика с функцией управления процессом внедрения;
апрель 2011 г. — принятие решения о внедрении системы Global-EAM в службе главного механика, начало формирования базы данных оборудования;
июнь 2011 г. — заключение контракта с подрядчиком ООО «Бизнес Технологии» на поставку и внедрение системы GlobalEAM;
июнь—декабрь 2011 г. — доработка базовой конфигурации системы под бизнес-процессы в области ТОиР оборудования ОАО «Соликамскбумпром», интеграция с существующей системой ИнСС, окончание формирования базы оборудования для «пилотного», с точки зрения внедрения, цеха — Бумажного производства №2;
июнь 2011 г. — запуск параллельного проекта «Перевод документов технического архива с бумажного в электронный вид» и занесение документации в систему;
июнь 2011 г. — запуск параллельного проекта «Разработка технологических карт ремонтов, нормирование работ», занесение карт в систему для целей планирования работ;
декабрь 2011 г. — начало эксплуатации системы в Бумажном производстве №2, обкатка функционала, обучение пользователей;
май—август 2012 г. — начало эксплуатации системы в Бумажном производстве №3, Древесно-массном производстве, Лесосырьевом производстве. Позже система транслировалась в Целлюлозном производстве и Бумажном производстве №1.
На август 2014 г. АСУ ТОиР характеризуется следующими основными показателями: количество в базе данных единиц оборудования — 5 520 шт. (вместе с узлами — 7 970 шт.), моделей оборудования — 2 500 шт., документов в электронном архиве — 46 770 шт., технологических карт — 550 шт., ремонтных заданий — 33 000 шт., при этом в системе за месяц сейчас регистрируется около 1 100 ремонтных заданий. Система охватывает 2 ремонтных цеха (цех централизованного ремонта и ремонтномеханический цех), отдел главного механика, отдел организации труда и заработной платы. Количество активных пользователей системы составляет около 30 человек.
На начальной стадии, когда еще обсуждались пути реализации данного проекта, было принято важное управленческое решение создать при отделе главного механика группу ТОиР оборудования и возложить на нее управление процессами внедрения системы, создание базы единиц оборудования, моделей, технических мест и других справочников системы, создание графиков регламентных работ, контроль за формированием списков работ и анализ их выполнения. Таким образом, группа ТОиР оборудования является управляющим центром процесса реализации проекта АСУ ТОиР. Состав группы с течением времени менялся, сейчас это начальник, ведущий инженер по ППР, ведущий инженер по капитальному ремонту, инженер по нормативно-справочной информации.
Основные функции группы ТОиР оборудования (рис. 1):
Кроме основных функций, в обязанности входит оперативное пополнение базы данных оборудования, проверка и согласование разрабатываемых технологических карт ремонтов, контроль составления списков работ на ППР и капитальный ремонт, организация и проведение оперативных совещаний при подготовке к ремонтным работам, участие в расследовании аварийных отказов и их анализ, постановка задач перед разработчиком программного обеспечения по совершенствованию системы, обучение и консультации пользователей АСУ ТОиР.
Рассмотрим участие группы ТОиР оборудования в процессах управления ремонтными работами на примере работ ППР.
При планировании работ на ППР ведущий инженер по ППР группы ТОиР оборудования подбирает регламентные работы из годовых графиков в список работ, мастер по ремонту оборудования (механик) цеха регистрирует в системе дефекты на основании обходов оборудования и данных Лаборатории технической диагностики, на основании дефектов регистрирует работы и подбирает их в список работ.
За 2 дня до начала работ ППР проводится оперативное совещание в ОГМ, где данный список заслушивается и обсуждается готовность к выполнению работ, в том числе по наличию запасных частей.
Исполнители работ, получив задания, планируют в системе время начала и окончания работ, подбирают состав ремонтных бригад, создают наряды. Распечатанные графики работ исполнителей (ЦЦР, РМЦ и подрядчиков) обсуждаются на втором оперативном совещании за 1 день до начала выполнения работ, где, кроме графиков, обсуждаются также дополнительные работы, готовность исполнителей, стыковка ремонтных графиков между собой и с графиком технологических работ.
Как правило, трудовых ресурсов для выполнения всего списка работ недостаточно, поэтому на оперативном совещании принимается решение о переносе менее критичных работ. Далее согласованные графики заслушиваются на оперативном совещании у главного инженера, где принимаются окончательные решения.
При проведении работ в ППР ведущим инженером по ППР проводится контроль за ходом выполнения ремонтных работ (БП №№ 2, 3), решение проблем на ремонтной площадке, связанных с нестыковками между службами и исполнителями, фиксация фактического времени выполнения работ, причин задержек работ.
После проведения ППР на следующий день у начальника производства проводится оперативное совещание, где подводятся итоги проведенных работ, в акте фиксируются основные задержки с причинами и мероприятия для предотвращения данных задержек в будущем, фиксируются претензии по качеству выполненных работ. Ведущим инженером по ППР закрываются работы и распечатывается анализ проведенного ППР (БП №№ 2, 3). Данный анализ является основой для комплексной аналитики работ за год. На основании аналитики принимаются определенные оперативные корректирующие действия и стратегические решения.
На предприятии существует система плановых остановов основных технологических линий в строго определенное время и сроки. Стоит отметить, что до начала проекта плановые регламентные работы системно не планировались, работы включались в списки работ под плановые остановы основных технологических линий только тогда, когда появлялись замечания к работе конкретного оборудования. Такая предаварийная стратегия ТОиР оборудования не позволяет сокращать аварии и внеплановые простои, время ожидания в ремонте, но требует иметь большие запасы ТМЦ на складах на случаи аварийных отказов.
Одной из задач, которые ставились при внедрении системы, было снижение доли внеплановых работ за счет увеличения доли регламентных работ. Сейчас этот показатель фактически составляет при проведении ППР в среднем 50% (рис. 2). Очевидно, что чем больше работ, запланированных заранее, с известным объемом работ, требуемых трудовых ресурсов и ТМЦ, тем выше становится управляемость ТОиР. Это позволяет покупать только требуемые ТМЦ в нужный момент, тем самым сократить запасы на складах и повысить оборачиваемость, оптимально привлекать трудовые ресурсы и наконец обосновывать бюджет службы и планировать распределение финансирования ремонтов.
Стоит отдельно отметить, что до внедрения системы Global-EAM списки и графики работ составлялись вручную, выявленные дефекты и выполненные работы не фиксировались в статистике, нигде не сохранялась история ремонтов по единицам оборудования, соответственно, и аналитика по ремонтным работам не велась. С внедрением АСУ ТОиР ситуация коренным образом изменилась.
Функциональные возможности системы Global-EAM достаточно обширны и охватывают все необходимые бизнес-процессы в ремонтном хозяйстве предприятия. Выделим основные функциональные блоки системы.
В системе Global-EAM содержится множество печатных форм: графики регламентных работ, списки и графики работ в разрезах по исполнителям, наряды для ремонтных бригад, заказ-заявки на работы по изготовлению деталей и ремонту узлов в РМЦ, технологические карты и линейные графики, аналитические отчеты о дефектах, работах, количестве и причинах переноса работ.
В рамках проекта проведена интеграция с существующей системой ИнСС, действующей на предприятии (рис. 3), в рамках которой система Global-EAM получает из ИнСС справочники сотрудников, основных средств, организаций и подразделений, а также справочник ТМЦ со средневзвешенными ценами. Стоит отметить, что существует проблема с качеством справочника ТМЦ, который содержит много карточек «двойников» и карточек с наименованием согласно приходным документам, но не соответствующим стандартам. На настоящий момент проводится работа в коммерческой службе по наведению порядка в данном справочнике.
Проблемы, с которыми сталкиваются многие предприятия при внедрении АСУ ТОиР:
Но все эти проблемы со временем становятся менее острыми, пользователи учатся, и скорость внесения данных в систему возрастает, руководители и специалисты видят реальный эффект от системы, и их мнение меняется в положительную сторону, рабочие привыкают к нормам, и повышается самодисциплина.
В заключение отметим основные результаты от внедрения АСУ ТОиР:
Развитие АСУ ТОиР создает условия, способствующие постоянному улучшению обслуживания оборудования на предприятии. Это неизбежно приведет к трансформации организационной системы управления работ по ТОиР в сторону более эффективного распределения ресурсов, планирования, управления и организации работ.
Журнал Prostoev.NET № 1(1) 2014
Автор: Андрей Чимде, начальник группы ТОиР оборудования ОАО «Соликамскбумпром», к.т.н.
This website uses cookies.