Установка программного обеспечения на строящемся предприятии сегодня сравнима с закладкой фундамента. Опираясь на качественный софт, бизнес в состоянии справиться с высокими производственными нагрузками и уверенно противостоять техническим сбоям с первых дней своего существования.
Завод в Липецкой области — первый крупномасштабный отечественный завод по выпуску картофеля фри. Его мощность — 100 000 тонн готовой продукции в год, что полностью покрывает потребность в импорте картофеля фри в Россию. Производство принадлежит ООО «Лэм Уэстон Белая Дача», акционерами которого являются группа компаний «Белая Дача» и международный агрохолдинг Lamb Weston Meijer. ГК «Белая Дача» — флагман российского рынка готовой к употреблению салатной и овощной продукции, отметивший 100-летний юбилей основания в этом году. Lamb Weston Meijer – мировой лидер по производству высококачественной продукции из картофеля, поставляемой в более чем 100 стран мира.
Для обеспечения потребности завода в картофеле «Белая дача» создала фермерскую школу, собственную производственную базу с посевной площадью более 2 тысяч гектаров с картофелехранилищем в Тамбовской области. База производит 30% поставляемого на предприятие сырья, остальная часть закупается у региональных фермеров. Первым заказчиком продукции завода стала сеть ресторанов быстрого питания «Макдоналдс».
Завод открылся в апреле 2018 года. В интервью агентству ТАСС председатель совета директоров McDonald`s в России Хамзат Хасбулатов подчеркнул роль липецкого предприятия в импортозамещении: «С открытием завода по производству картофеля фри 98% продукции «Макдоналдс» будет поставляться отечественными поставщиками, а это более 160 компаний – флагманов российского агропромышленного комплекса».
Современный завод — это минимум ручного труда на всех этапах производства и хранения. Полностью автоматизированные линии отвечают за множество операций от разгрузки корнеплодов до упаковки и складирования паллет с замороженными и готовыми для жарки фирменными картофельными дольками и соломкой. Масштабный склад на 7 500 тонн по технологии одного из европейских экспертов в сфере складской логистики Stőсklin Logistic AG обслуживается двумя беспилотными шаттлами в бескислородной среде. Складские процессы настраиваются и контролируются оператором, но в здании высотой с 9-этажный дом не работает ни один человек.
Сложное оборудование используется 24/7 и обладает огромной производительной мощностью, однако для стабильно высоких показателей недостаточно добиться слаженной работы всех единиц техники. Необходимо обеспечить их бесперебойную и безаварийную работу в постоянном режиме.
Для достижения этой цели международный агрохолдинг выбрал программу по планированию и управлению ремонтами «1С:ТОИР 2 КОРП».
Сергей Диунов, директор по информационным технологиям «Лэм Уэстон Белая Дача»
Выбирая специалистов по внедрению, мы остановились на компании «Деснол Софт» — разработчике «1С:ТОИР 2 КОРП». Компания показала высокий уровень компетентности в вопросах автоматизации промышленных предприятий.
Зачем задумываться о ремонтах на запуске нового предприятия? Прагматичный современный подход состоит в том, чтобы быть готовыми к поломкам до того, как они происходят, и рассматривать грамотное управление ремонтами как возможность повысить прибыльность. Это дает ряд конкурентных преимуществ: снижаются затраты на обслуживание всех производственных активов, поддерживается их максимальная работоспособность, уменьшается время простоев из-за нехватки запчастей, сокращается количество сверхурочных ремонтов, в целом корректируются все перерасходы времени и ресурсов.
По данным известной консалтинговой компании A. T. Kearney, использование систем управления ремонтами сокращает количество аварийных работ на 31%, увеличивает производительность ремонтов на 29%, повышает готовность оборудования на 17%. Перед специалистами «Деснол Софт» стояла задача создать и внедрить удобный инструмент по эксплуатационному обслуживанию оборудования и контролю выполнения ремонтов для нового, не имеющего аналогов в России предприятия — и тем самым сделать его устойчивым к техническим рискам уже на старте.
Паспортизация (внесение в программу информации из техпаспортов) всех объектов ремонта — основа для построения единой информационной базы. На работающем предприятии это дает немедленный результат: избавление от разрозненных xls-форм и большого количества бумажной документации, к которым приходится обращаться, сопоставляя информацию на разных носителях. На новом заводе работа ведется «с чистого листа», создание консолидированной электронной базы оборудования до запуска производства — современный стандарт управления материальными активами.
За пять месяцев проектная команда «Деснол Софт» обработала весь массив данных — более 1000 паспортов и руководств по эксплуатации и ремонту на 3000 объектов ремонта. Чтобы информация из паспортов импортного оборудования была понятна для русскоязычных пользователей, потребовалось тщательно сверять перевод и оригинал паспорта, консультируясь со специалистом технической службы завода: если в названии оборудования может допускаться калька с латиницы (например, «трактипер» вместо «платформа для разгрузки автомобилей»), то названия операций должны быть абсолютно функциональны.
Информационную систему для нового производства невозможно создать по шаблону, необходимы пробы и эксперименты. На этапе построения ИТ-ландшафта определяется базовая функциональность системы, после чего она достраивается и шлифуется, становясь максимально удобной для конкретного предприятия. Учитываются варианты построения бизнес-процессов, количество и возможности необходимых предприятию АРМ (автоматических рабочих мест).
Александр КЛИМЕНКО, руководитель направления «ТОИР», компания «Деснол Софт»
В ситуации запуска производства управленческая модель и концепция построения бизнес-процессов могут меняться. Ведение складского учёта, заказ материалов, выдача сменных заданий специалистам ремонтной службы — эти процессы могут быть организованы по-разному. Сложившейся модели не было, совместно с заказчиком мы искали оптимальные варианты. В поисках лучшего решения применили гибкую методологию разработки agile: специалисты разного профиля взаимодействуют, придумывая новые возможности для программы с учетом пожеланий пользователей, и пробуют в динамичном режиме реализовать все полезные идеи. После ряда экспериментов был найден нужный вариант на основе исходной версии.
Заводской ИТ-ландшафт объединяет несколько информационных систем. Специалисты «Деснол Софт» совместно с заводским отделом ИТ наладили интеграцию между ними через сервисную шину (Enterprise Service Bus) — проходя через нее, данные всех систем унифицируются, что обеспечивает быстроту и удобство обмена информацией. Были созданы связи, дающие проверенный результат, — такие как объединение «1С:ТОИР» и «1С:ERP». Это не только ускоряет, но и в целом упрощает внутренний документооборот, сокращая число согласований и количество ручной работы. Склад, бухгалтерия, отдел кадров, службы главного инженера и главного энергетика — обмен данными с другими учетными системами делает прозрачной деятельность всего предприятия в целом.
Идеальный результат оптимизации ремонтных работ — это предотвращение и профилактика поломок оборудования. «1С:ТОИР 2 КОРП», разработанный компанией «Деснол Софт», позволяет получить статистику по дефектам и, как следствие, понимание корневых причин отказов оборудования. Если на транспортере с картофелем несколько раз подряд ломается заградительная планка – в программе фиксируется частота поломок, и анализ статистики указывает на необходимость устранить не саму поломку, а ее причину. В этом конкретном случае ненадежную планку заменили на деталь из другого материала — поломки прекратились, исчезла проблема потери производительности из-за остановок транспортера.
Особенности производства картошки фри — высокие динамические нагрузки, постоянная сильная вибрация на конвейерной линии. В этих условиях своевременные техосмотры и оперативная замена изношенных деталей критически важны. Система управления ремонтами и обслуживанием оборудования позволяет организовать работу склада запчастей и поддерживать на нём неснижаемый аварийный запас. Статистический анализ отказов оборудования помогает исправить и частую в заводской практике проблему некорректной сборки — она также может быть причиной регулярных сбоев.
Уже через месяц после начала эксплуатации информационной системы на «Белой Даче» был составлен график планово-предупредительных ремонтов (ППР) на всё оборудование. Статистика по дефектам начала накапливаться спустя неделю после старта опытно-промышленной эксплуатации (ОПЭ).
Александр Клименко, руководитель направления «ТОИР», компания «Деснол Софт»
Выявление и анализ дефектов позволяют со временем составить справочник типовых дефектов и типовых ремонтов. Это информация о десятках тысяч технологических операций, которая существенно повышает точность диагностики поломок в будущем и скорость их устранения. Анализируя выполненные ремонты, возможно прогнозировать количество нужных запчастей и реалистично планировать все связанные с ремонтами расходы. Анализ также помогает снизить зависимость от экспертного мнения (оно может быть необъективным): состояние оборудования, наработка по временным или количественным показателям,
история ТО и ремонтов, наряды, допуски, заявки, акты — вся информация доступна в любой момент.
В условиях нового бизнеса работа проектной команды складывается сложнее обычного. ИТ-специалисты строили базовый функционал системы параллельно с тем, как на завод принимались ключевые специалисты и значительная часть рядовых сотрудников. Многие из них впервые сталкивались как с новейшим заводским оборудованием, так и с работой в информационной системе. Нужно было научиться использовать «1С:ТОИР 2 КОРП» одновременно с профессиональной адаптацией и освоением непосредственных рабочих задач.
Обучение персонала – один из важных этапов внедрения ИТ-системы. Двойная нагрузка на старте оправдана необходимостью точно встроить каждого сотрудника в общий процесс — понимая это, команда «Деснол Софт» нередко переключалась в режим индивидуального обучения.
Журнал Prostoev.NET №3 (16) 2018
This website uses cookies.