Установка программного обеспечения на строящемся предприятии сегодня сравнима с закладкой фундамента. Опираясь на качественный софт, бизнес в состоянии справиться с высокими производственными нагрузками и уверенно противостоять техническим сбоям с первых дней своего существования.
Завод в Липецкой области — первый крупномасштабный отечественный завод по выпуску картофеля фри. Его мощность — 100 000 тонн готовой продукции в год, что полностью покрывает потребность в импорте картофеля фри в Россию. Производство принадлежит ООО «Лэм Уэстон Белая Дача», акционерами которого являются группа компаний «Белая Дача» и международный агрохолдинг Lamb Weston Meijer. ГК «Белая Дача» — флагман российского рынка готовой к употреблению салатной и овощной продукции, отметивший 100‐летний юбилей основания в этом году. Lamb Weston Meijer – мировой лидер по производству высококачественной продукции из картофеля, поставляемой в более чем 100 стран мира.
Для обеспечения потребности завода в картофеле «Белая дача» создала фермерскую школу, собственную производственную базу с посевной площадью более 2 тысяч гектаров с картофелехранилищем в Тамбовской области. База производит 30% поставляемого на предприятие сырья, остальная часть закупается у региональных фермеров. Первым заказчиком продукции завода стала сеть ресторанов быстрого питания «Макдоналдс».
Завод открылся в апреле 2018 года. В интервью агентству ТАСС председатель совета директоров McDonald«s в России Хамзат Хасбулатов подчеркнул роль липецкого предприятия в импортозамещении: «С открытием завода по производству картофеля фри 98% продукции «Макдоналдс» будет поставляться отечественными поставщиками, а это более 160 компаний – флагманов российского агропромышленного комплекса».
Современный завод — это минимум ручного труда на всех этапах производства и хранения. Полностью автоматизированные линии отвечают за множество операций от разгрузки корнеплодов до упаковки и складирования паллет с замороженными и готовыми для жарки фирменными картофельными дольками и соломкой. Масштабный склад на 7 500 тонн по технологии одного из европейских экспертов в сфере складской логистики Stőсklin Logistic AG обслуживается двумя беспилотными шаттлами в бескислородной среде. Складские процессы настраиваются и контролируются оператором, но в здании высотой с 9‑этажный дом не работает ни один человек.
Сложное оборудование используется 24/7 и обладает огромной производительной мощностью, однако для стабильно высоких показателей недостаточно добиться слаженной работы всех единиц техники. Необходимо обеспечить их бесперебойную и безаварийную работу в постоянном режиме.
Для достижения этой цели международный агрохолдинг выбрал программу по планированию и управлению ремонтами «1С:ТОИР 2 КОРП».
Сергей Диунов, директор по информационным технологиям «Лэм Уэстон Белая Дача»
Выбирая специалистов по внедрению, мы остановились на компании «Деснол Софт» — разработчике «1С:ТОИР 2 КОРП». Компания показала высокий уровень компетентности в вопросах автоматизации промышленных предприятий.
Неизбежные потери? Нет, управляемые риски
Зачем задумываться о ремонтах на запуске нового предприятия? Прагматичный современный подход состоит в том, чтобы быть готовыми к поломкам до того, как они происходят, и рассматривать грамотное управление ремонтами как возможность повысить прибыльность. Это дает ряд конкурентных преимуществ: снижаются затраты на обслуживание всех производственных активов, поддерживается их максимальная работоспособность, уменьшается время простоев из‐за нехватки запчастей, сокращается количество сверхурочных ремонтов, в целом корректируются все перерасходы времени и ресурсов.
По данным известной консалтинговой компании A. T. Kearney, использование систем управления ремонтами сокращает количество аварийных работ на 31%, увеличивает производительность ремонтов на 29%, повышает готовность оборудования на 17%. Перед специалистами «Деснол Софт» стояла задача создать и внедрить удобный инструмент по эксплуатационному обслуживанию оборудования и контролю выполнения ремонтов для нового, не имеющего аналогов в России предприятия — и тем самым сделать его устойчивым к техническим рискам уже на старте.
Покажите паспорт!
Паспортизация (внесение в программу информации из техпаспортов) всех объектов ремонта — основа для построения единой информационной базы. На работающем предприятии это дает немедленный результат: избавление от разрозненных xls‐форм и большого количества бумажной документации, к которым приходится обращаться, сопоставляя информацию на разных носителях. На новом заводе работа ведется «с чистого листа», создание консолидированной электронной базы оборудования до запуска производства — современный стандарт управления материальными активами.
За пять месяцев проектная команда «Деснол Софт» обработала весь массив данных — более 1000 паспортов и руководств по эксплуатации и ремонту на 3000 объектов ремонта. Чтобы информация из паспортов импортного оборудования была понятна для русскоязычных пользователей, потребовалось тщательно сверять перевод и оригинал паспорта, консультируясь со специалистом технической службы завода: если в названии оборудования может допускаться калька с латиницы (например, «трактипер» вместо «платформа для разгрузки автомобилей»), то названия операций должны быть абсолютно функциональны.
Работа не по шаблону = программный продукт, точно отвечающий нуждам бизнеса
Информационную систему для нового производства невозможно создать по шаблону, необходимы пробы и эксперименты. На этапе построения ИТ‐ландшафта определяется базовая функциональность системы, после чего она достраивается и шлифуется, становясь максимально удобной для конкретного предприятия. Учитываются варианты построения бизнес‐процессов, количество и возможности необходимых предприятию АРМ (автоматических рабочих мест).
Александр КЛИМЕНКО, руководитель направления «ТОИР», компания «Деснол Софт»
В ситуации запуска производства управленческая модель и концепция построения бизнес‐процессов могут меняться. Ведение складского учёта, заказ материалов, выдача сменных заданий специалистам ремонтной службы — эти процессы могут быть организованы по‐разному. Сложившейся модели не было, совместно с заказчиком мы искали оптимальные варианты. В поисках лучшего решения применили гибкую методологию разработки agile: специалисты разного профиля взаимодействуют, придумывая новые возможности для программы с учетом пожеланий пользователей, и пробуют в динамичном режиме реализовать все полезные идеи. После ряда экспериментов был найден нужный вариант на основе исходной версии.
Заводской ИТ‐ландшафт объединяет несколько информационных систем. Специалисты «Деснол Софт» совместно с заводским отделом ИТ наладили интеграцию между ними через сервисную шину (Enterprise Service Bus) — проходя через нее, данные всех систем унифицируются, что обеспечивает быстроту и удобство обмена информацией. Были созданы связи, дающие проверенный результат, — такие как объединение «1С:ТОИР» и «1С:ERP». Это не только ускоряет, но и в целом упрощает внутренний документооборот, сокращая число согласований и количество ручной работы. Склад, бухгалтерия, отдел кадров, службы главного инженера и главного энергетика — обмен данными с другими учетными системами делает прозрачной деятельность всего предприятия в целом.
Оптимизация ремонтов: анализируй это
Идеальный результат оптимизации ремонтных работ — это предотвращение и профилактика поломок оборудования. «1С:ТОИР 2 КОРП», разработанный компанией «Деснол Софт», позволяет получить статистику по дефектам и, как следствие, понимание корневых причин отказов оборудования. Если на транспортере с картофелем несколько раз подряд ломается заградительная планка – в программе фиксируется частота поломок, и анализ статистики указывает на необходимость устранить не саму поломку, а ее причину. В этом конкретном случае ненадежную планку заменили на деталь из другого материала — поломки прекратились, исчезла проблема потери производительности из‐за остановок транспортера.
Особенности производства картошки фри — высокие динамические нагрузки, постоянная сильная вибрация на конвейерной линии. В этих условиях своевременные техосмотры и оперативная замена изношенных деталей критически важны. Система управления ремонтами и обслуживанием оборудования позволяет организовать работу склада запчастей и поддерживать на нём неснижаемый аварийный запас. Статистический анализ отказов оборудования помогает исправить и частую в заводской практике проблему некорректной сборки — она также может быть причиной регулярных сбоев.
Уже через месяц после начала эксплуатации информационной системы на «Белой Даче» был составлен график планово‐предупредительных ремонтов (ППР) на всё оборудование. Статистика по дефектам начала накапливаться спустя неделю после старта опытно‐промышленной эксплуатации (ОПЭ).
Александр Клименко, руководитель направления «ТОИР», компания «Деснол Софт»
Выявление и анализ дефектов позволяют со временем составить справочник типовых дефектов и типовых ремонтов. Это информация о десятках тысяч технологических операций, которая существенно повышает точность диагностики поломок в будущем и скорость их устранения. Анализируя выполненные ремонты, возможно прогнозировать количество нужных запчастей и реалистично планировать все связанные с ремонтами расходы. Анализ также помогает снизить зависимость от экспертного мнения (оно может быть необъективным): состояние оборудования, наработка по временным или количественным показателям,
история ТО и ремонтов, наряды, допуски, заявки, акты — вся информация доступна в любой момент.
Обучение персонала: борьба за грамотность
В условиях нового бизнеса работа проектной команды складывается сложнее обычного. ИТ‐специалисты строили базовый функционал системы параллельно с тем, как на завод принимались ключевые специалисты и значительная часть рядовых сотрудников. Многие из них впервые сталкивались как с новейшим заводским оборудованием, так и с работой в информационной системе. Нужно было научиться использовать «1С:ТОИР 2 КОРП» одновременно с профессиональной адаптацией и освоением непосредственных рабочих задач.
Обучение персонала – один из важных этапов внедрения ИТ‐системы. Двойная нагрузка на старте оправдана необходимостью точно встроить каждого сотрудника в общий процесс — понимая это, команда «Деснол Софт» нередко переключалась в режим индивидуального обучения.
Журнал Prostoev.NET №3 (16) 2018