На предприятии ООО «Ульяновский автомобильный завод» внедрение ERP-системы еще только начинается, но задача повышения надежности оборудования была, есть и будет актуальной. Поэтому, не дожидаясь широкомасштабных преобразований, в ремонтной службе было принято решение самостоятельно внедрить виброанализ и термоконтроль.
Эффективность методов виброанализа и термоконтроля была доказана до нас, но если по виброанализу есть методика и программа-сборщик результатов с обработкой результатов, то в термографии этого нет. И перед нами встал вопрос массированного и эффективного применения термографии на большом количестве оборудования. О методах решения этого вопроса мы и расскажем в этой статье.
Современное российское производство характеризуется тем, что на предприятии осталось еще немало оборудования с советских времен (некоторым прессам на нашем предприятии по 50 лет), а также системой обслуживания под названием ППР. Система рассчитана на жесткое планирование без привязки и не учитывает достаточно большое количество факторов, что неминуемо ведет к увеличению аварийных отказов и т.д. Как раз термография и позволила на энергетической части прессов снизить аварийность и повысить надежность узлов.
Но этого было бы трудно добиться без внедрения программы по анализу и контролю состояния оборудования «СимбирцИТ». Программа разработана нашим коллективом самостоятельно, без внешней помощи. Применение этой программы помогло автоматизировать обработку тысяч значений, создавать автоматическую генерацию отчетов и предписаний, вести статистическую обработку и анализ фактических состояний большого объема оборудования (рис. 1).
В результате мы смогли улучшить состояние оборудования, вскрыть ряд системных проблем, которые невозможно было выявить раньше, и стать более уверенными в прогнозах.
Система состоит из следующих элементов: аппараты Fluke, программа SmartView, программа «СимбирцИТ» и обученные инженеры. Все оборудование разбито на точки термографирования по принципу разузловки, но базы разузловки нет (рис. 2).
По факту специалист сразу пишет место дефекта: цех — технологическая цепочка — оборудование — агрегат — узел. Все оборудование распределено и закреплено за специалистами по маршрутам. Инженер-диагност, двигаясь по маршруту, собирает данные, затем данные обрабатываются и вручную заносятся в программу «СимбирцИТ», которая автоматически формирует предписание (рис. 3), делает анализ ранее выполненных предписаний, производит анализ повторяемости дефектов, выявляет наиболее критические точки, а также сравнивает уровень дефектов по показателям с предыдущим периодом (рис. 4).
Внедрение системы позволило нам уйти от критических простоев, влияющих на производство, снизить аварийные простои и общий уровень отказов. Вот уже два года общий уровень отказов не превышает допустимый предел, что доказывает действенность и эффективность разработанного решения (рис. 5).
Журнал Prostoev.NET № 2(7) 2016
Автор: Вячеслав Рыбаков, начальник Центра управления ремонтами ООО «УАЗ»
