Любой механик, энергетик, специалист по КИПиА планирует свою деятельность по ремонту и техническому обслуживанию. Ключевым вопросом является норматив: формальный документ, определяющий стратегию ремонта и ТО, регламентированные периоды выполнения видов ремонта, а также нормативную трудоемкость и материалоемкость операций ремонта. Без норматива невозможно обоснованно составить расписание работ, оценить потребность в трудовых и материальных ресурсах, сформировать бюджет работ цеха.


Описание общего положения с нормативами на ТОиР

Для удобства и повышения производительности самого процесса планирования эта информация должна быть загружена в систему планирования ремонтов: АСУ ТОиР либо в ERP-систему. Составлять план по 1-2 тысячам единиц оборудования в офисных программах, электронных таблицах — значит, делать заранее формальный документ, не отражающий ни фактического состояния оборудования, ни реально запланированных и выполненных работ.

Для управляющей компании важно контролировать планы цехов, предприятий в целом на предмет обоснованности работ и бюджетов, и в целях унификации одинаковое оборудование должно одинаково ремонтироваться на всех предприятиях группы.

На практике специалисту по планированию цеха, механику цеха приходится использовать либо существующие с министерских времен нормативы периодичности и трудоемкости, либо использовать утвержденные предприятием нормы по собственной номенклатуре оборудования.

Мечта любого механика — в своей АСУ ТОиР иметь для каждой позиции, для каждой единицы своего оборудования норматив, привязанный к условиям эксплуатации, условиям производства работ, то есть иметь готовый шаблон работы, из которого при необходимости можно только вычеркнуть лишние операции, лишние ТМЦ, скорректировать объемы и указать плановую дату выполнения (или получить расписание работ по регламентированной периодичности).

На некоторых предприятиях руководство действительно рассчитывает получить «кнопку», при нажатии на которую автоматически получается годовой план работ по ТОиР и бюджет. Тогда процесс планирования станет по-настоящему удобным, управляемым и обоснованным — специалист по планированию будет концентрировать свое внимание на действительно важных вопросах, а система подскажет типовое решение.

СПРАВКА
ООО «Ставролен» входит в группу «ЛУКОЙЛ». Градообразующее предприятие, на котором работают около 2000 человек, один из крупнейших производителей полиэтилена низкого давления, полипропилена, винилацетата, жидких продуктов пиролиза.
• Три производства, 10 основных цехов.
• Ремонтный персонал: свыше 250 человек.
• Доля ремонтных работ, выполняемых собственными силами: свыше 70%.
• Межремонтный период: 2 года по основным производствам.

Постановка задачи

В проекте для ООО «Ставролен» компания «ТОиР Консалт» выполняла разработку базы данных нормативов на ремонты оборудования и трубопроводов.

На предприятии с 2009 года функционирует корпоративная система управления ресурсами предприятий «ЛУКОЙЛ» «ИСУ Нефтехим» на базе SAP R/3. По механической службе в базе оборудования в 2009 году специалистами предприятия были собраны 6200 единиц оборудования, 12000 единиц трубопроводов (950 контуров). Все отказы, работы по ТОиР на предприятии регистрируются в системе ТОРО.

В проекте необходимо было за 10 месяцев разработать нормативы (техкарты) на ремонт каждой единицы оборудования по каждой технологической позиции, согласовать с руководителями механической службы, утвердить с главным инженером ООО «Ставролен», а после этого загрузить в систему «ИСУ Нефтехим».

В части норматива материалоемкости в группе «ЛУКОЙЛ» используется единый классификатор номенклатуры материалов и запчастей в объеме более 50000 позиций. Нормативы были разработаны с использованием справочника ТМЦ группы «ЛУКОЙЛ».

Описание проекта

На первом этапе была проведена разработка и согласование типовых описаний основных классов оборудования: состав видов ремонта, требующих норматива, описаны типовые операции ремонта, их детализация, последовательность. Также были описаны основные позиции материалов и запчастей, которые необходимо нормировать.

Далее проводилась разработка нормативов по группам параллельно по всем цехам, от простого оборудования к сложному. Вначале были разработаны нормативы на предохранительные клапаны и насосы центробежные (консольные, небольшой производительности).

Процесс согласования первого пула нормативов оказался достаточно продолжительным, так как коллектив согласующих состоял из 19 человек четырех уровней иерархии механической службы, и требовалось согласовать ожидания и требования всех участников проекта.

Для разработки нормативов на статическое оборудование (аппараты, теплообменники, колонны, реакторы) пришлось собирать дополнительную информацию по особенностям конструкции и материального исполнения позиции, изучать чертежи оборудования, проводить интервью с механиками по технологии ремонта.

По уникальному технологическому оборудованию (грануляторы, смесители, фасовочные автоматы) проводились интервью механиков для выявления технологии ремонта, средней трудоемкости и состава бригады, необходимых материалов и запчастей. Первая версия составленного таким образом норматива выдавалась на рецензию, после чего повторными корректировками норматив приводился к приемлемому состоянию.

Рис. 1. Пример рецензии первой версии разработанного норматива

Норматив на трубопроводы было решено разрабатывать на контур, включающий в себя несколько линий разного сортамента, длины, количества элементов трубопровода. Была собрана дополнительная информация по трубопроводу: длина участков, количество стыков и фланцевых соединений, тип и количество арматуры, вид теплоизоляции.

Рис. 2. При разработке нормативов на трубопроводы данные уточнялись по схемам

В качестве базовых документов для составления норматива трудоемкости были использованы справочные нормативы трудоемкости химической и энергетической отрасли 1990–2000 годов. По мере составления норматива механики цехов давали свои замечания по составу бригады, трудоемкости операции как для общих, типовых операций (разборка, сборка фланцевого соединения, ремонт муфты и т.п.), так и для специфических операций для данного оборудования. В результате были получены уникальные для ООО «Ставролен» нормативы трудоемкости.

В нормативе были учтены условия выполнения работ, в частности, необходимость транспортировки оборудования или необходимость использования крана.

После согласования норматива и его показателей форма норматива распечатывалась и проходила визирование в следующем порядке: механик цеха, механик производства, заместитель главного механика постатике/динамике, главный механик. После чего форма норматива направлялась на утверждение главному инженеру.

Утвержденные нормативы сканировались, образы присоединялись к единице оборудования в ТОРО, а оригинал норматива вкладывался в паспорт единицы оборудования. Кроме того, норматив в формате MS Excel доступен механику на портале предприятия.

Результаты проекта

В результате реализации проекта были созданы нормативы в виде утвержденного бумажного документа (свыше 17000 техкарт), а также норматив на все единицы оборудования в виде электронных записей SAP R/3 ТОРО.

В части разработки нормативов расхода ТМЦ общая номенклатура потребности в ТМЦ для всех видов работ и всех типов оборудования составила 6000 позиций, из них 80% по количеству обеспечили первые 1800 позиций (30%) перечня.

Рис. 3. Распечатки нормативов готовы для утверждения руководством

В процессе разработки нормативов выявилась необходимость дополнения справочника ТМЦ группы «ЛУКОЙЛ». Таких позиций оказалось более 4700, из них более 1000 — это номенклатура труб, используемых на заводе, остальные 3700 позиций — это запчасти к оборудованию.

Кроме того, были скорректированы база данных по оборудованию, отчеты и формы выгрузки в ТОРО.

Главный механик своим распоряжением утвердил порядок составления планов ремонта: все заказы ТОРО должны формироваться механиками цехов в системе SAP R/3 на базе утвержденных нормативов. Подавать заявку на работу по ремонту не в системе ТОРО запрещается.

Также был выполнен расчет плановой трудоемкости работ на основе периодичности, заложенной в нормативы, плановой трудоемкости и состава работ для всего парка оборудования. В результате получена оценка средней годовой трудоемкости в 560000 человеко-часов, что предполагает численность ремонтного персонала в количестве 300 человек. Это приблизительно соответствует реальной численности ремонтников завода.

Визуализация норматива

Одним из практических применений собираемых в электронном виде шаблонов работ по ТОиР является возможность визуализации большого массива данных в виде простых диаграмм. Это позволяет быстро выявить зависимости, отклонения, неточности, проводить сравнения. На проекте ООО «Ставролен» таким образом была выявлена технологическая операция, которая была самым узким (продолжительным и трудоемким) местом в ремонте предохранительных клапанов (ППК). Все и ранее знали об этом, но именно на диаграмму обратило внимание руководство, после чего было предложено решение этого вопроса.

Текущее состояние

Нормативы используются в планировании работ по ремонтам десятью механиками. На основании запланированных работ определяется бюджет ремонта на месяц, производится взаимодействие с исполнителями ремонтов.

В настоящее время идет первый год гарантийной поддержки разработанной базы данных нормативов: корректировка выявленных неточностей, разработка нормативов на вновь пришедшее на завод оборудование, загрузка обновленных нормативов.

Рис. 4. Баланс трудоемкости операций норматива на ремонт ППК

Фиксируется существующая ремонтная технология.
Притирка седла ППК выполняется вручную, на станке трудоемкость снижается с 10 чел.-ч. до 0,5 чел.-ч. (общая трудоемкость снижается с 24,8 чел.-ч. до 15,3 чел.-ч., на 38%)
Пример: трудоемкость операций капитального ремонта предохранительного клапана Ду200/300.

Мнение завода

Густомясов Александр Владимирович, заместитель главного механика:

«Разработанные ООО «ТОиР Консалт» нормативы стали для механической службы основой для планирования работ по ремонтам.
Любой заказ на ремонт теперь оформляется только в системе SAP/R3 ТОРО, к заказу на основании нормативов автоматически формируется ведомость дефектов с полной раскладкой по необходимым ресурсам и материалам.
Регламентирование в нормативе состава операций, трудоемкости позволяет нам обоснованно и качественно формировать план работ, а также взаимодействовать с исполнителем по ремонту — собственной службой или внешними подрядчиками. Анализ выполненных работ также стал более доступным, нет разночтений в описании работ. В 2014 году мы проводим эксплуатацию нормативной базы и ведем учет фактического выполнения, в следующем году после проведения всех работ ремонтного цикла будем заниматься анализом и корректировкой нормативной базы.
ООО «ТОиР Консалт» оказывает услуги по поддержке нормативной базы, оперативно корректируя выявленные неточности, и разрабатывает нормативы на новое оборудование, поступающее на завод в 2014 году. На 2015 год планируется привлечение ООО «ТОиР Консалт» на разработку нормативов на вновь вводимые объекты капитального строительства».

Журнал Prostoev.NET № 1(1) 2014
Олег Данилов, генеральный директор ООО «ТОиР Консалт»


Компания ООО «Простоев.НЕТ» — межотраслевой информационно-образовательный проект по вопросам организации процессов ТОиР и управления надежностью оборудования.