Общая эффективность оборудования – это один из ключевых показателей эффективности деятельности компании и ее оборудования, в частности. Все компании всегда измеряют эффективность, и вопрос только в том, как ее измерять и чему она должна быть равна.
Что такое общая эффективность оборудования и чему она должна быть равна? К чему мы должны прийти и какова наша цель?
Оборудование рассчитывается по формуле.
Расчетные величины:
- доступность – сколько времени оно доступно в производстве;
- производительность – сколько единиц продукции производят и как это относится к номинальной мощности;
- качество продукции.
К примеру, предприятия в Японии, которые достигают 85% общей эффективности оборудования, получают статус выдающихся или передовых. Предлагаю посмотреть, из чего складываются эти выдающиеся 85% эффективности.
Для того чтобы ваша ОЭО (общая эффективность оборудования) была равна 85%, нужно, чтобы вы работали на 99%. В целом, это адекватная цифра, и 2–3% брака – это нормально. Производительность вашего оборудования должна быть 95%, а доступное время для производства – 90%. Наверное, коллеги-производственники вряд ли смогут сказать, что 90% времени их оборудование доступно к производству, а на обслуживание и ремонт тратится только 10%. Но если это так, за них можно только порадоваться.
К сожалению, наш опыт говорит, что большинство современных отечественных предприятий стоят далеко не 10% времени по причине отказов – и неважно, плановых или внеплановых. Есть задача повысить общую эффективность оборудования – то есть повысить время, которое наше оборудование будет доступно для производства. Традиционно у нас принято считать, что задача доступности оборудования – это задача ТОиР. То есть ТОиР должен поддерживать его в рабочем состоянии требуемое время. На самом деле во всем мире есть тенденция перевода обслуживания на управление производственными активами. То есть мы не ремонтируем оборудование, мы занимаемся управлением производственными активами.
Стандарт ISO 55001 говорит о том, что задача поддержания надежности оборудования – это задача всех отделов компании.
Давайте посмотрим, из чего складывается надежность.
- Надежность измеряется в минутах. Максимальный факт = 0,9%.
- Надежность системы равна произведению надежности элементов, которые в нее входят. То есть если производство состоит из 10 агрегатов, то чтобы получить надежность в нашем виде, необходимо перемножить надежность этих элементов.
Давайте рассмотрим надежность ремонта, поскольку мы сейчас говорим о том, как повысить эффективность оборудования – то есть сделать наш ремонт более надежным. Надежность ремонта будет складываться из надежности запчастей монтажа, надежности обслуживания и надежности эксплуатации конструкции самого оборудования. Аналогичным способом можно разложить любой элемент на составляющие.
Существует экспертная оценка того, насколько человеческий фактор может повлиять на каждый элемент. Мы не всегда правильно заказываем запчасти и иногда ошибаемся. Не всегда ремонтники умеют правильно монтировать и периодически допускают ошибки в технологии монтажа.
Вроде бы неплохие цифры: надежность = 0,8–0,9, при максимальном значении в 1. Теперь давайте перемножать эти цифры: 0,8*0,9*0,7 = 0,0025.
Здесь мы видим некомпетентность персонала на каждом из этапов ремонта, которая очень влияет на понижение надежности нашего оборудования. Эти цифры показывают, что менее 2,5 деталей из 1000 установленных установлены компетентно. О какой эффективности оборудования можно говорить? Что мы можем с этим сделать?
Надежность оборудования и компетенции персонала
Какие компетенции нам требуются, чтобы повысить надежность оборудования?
Если возвращаться к стандарту ISO 55000 – за надежность оборудования отвечает не какой-то абстрактный слесарь-ремонтник. За него отвечают все, начиная с топ-менеджмента, руководства, инженера, службы закупок, HR и службы логистики. Абсолютно весь персонал должен быть нацелен на повышение надежности и эффективности оборудования, потому что стандарт говорит о том, что предприятие реализуется через стратегию управления своими активами. Служба ТОиР в данном случае является не только ответственной за ремонт. Она управляет рисками, обеспечивает эффективность и производительность оборудования.
Давайте разберемся, почему необходимо учить людей тому, как повысить общую эффективность оборудования, как увеличить время между простоями оборудования, как сделать так, чтобы межремонтные интервалы были больше, и как подключить всех, начиная с собственников предприятия и заканчивая слесарями-ремонтниками.
С чего начать выстраивать систему обучения на производственном предприятии, чтобы она была эффективна и способствовала повышению эффективности работы? Какие компетенции нужны вам именно для вашего производства?
Сейчас активно внедряются профессиональные стандарты работы, но все предприятия уникальные. Выстраивайте систему обучения, исходя из ситуации именно на вашем производстве. Нужны ли вам менеджеры по техническому обслуживанию, инженер по надежности, инженеры по планированию, сервисные инженеры, супервайзеры?
Кстати, во всем мире не существует такого понятия, как слесарь-ремонтник. Существуют сервисные инженеры, которые своими руками выполняют и ремонты, и долгосрочное планирование. Существует менеджер по планированию, у которого уже совершенно другие компетенции. Но не слесарь-ремонтник.
Прежде чем заниматься обучением, необходимо понять – в каком количестве и в каком контексте вы будете обучать, на что следует обратить внимание и какие ключевые группы на вашем производстве могут быть.
Особое внимание стоит обратить на обучение:
- тех, кто отвечает за надежность оборудования;
- тех, кто занимается управлением выполнения работ;
- тех, кто отвечает за надежность самого производства;
- тех, кто отвечает за управление обслуживанием.
Также необходимо включить сюда организационно-административную часть компании, ответственных за привлечение персонала, мотивацию и организацию всей этой деятельности. Далее необходимо составить матрицу профессиональных компетенций. К сожалению, сейчас мало где делают эту практику, но без нее дальше двигаться невозможно.
Когда вы прописали все компетенции, знаете, кого и чему учить, наступает необходимость выбора. Появляются такие странные слова, как ERP, EAM, CAD и т.д. От чего здесь хочется предостеречь: ни в коем случае нельзя начинать автоматизацию сервиса до того, как вы правильно выстроили бизнес-процессы ТОиР. Должна быть единая архитектура как у процессов ремонтов, так и у информационной системы.
Далее начинайте обучать персонал работе в цифровой системе, исходя из той архитектуры процессов, которые там прописаны. Мы сталкиваемся с тем, что люди воспринимают цифровизацию как дополнительную нагрузку. Идет огромное негативное сопротивление, потому что вдобавок к своим обязанностям они получают совершенно непонятные задачи. Здесь должна быть работа службы персонала с разъяснениями о том, что это делается для того, чтобы в дальнейшем облегчить жизнь этому персоналу.
У нас есть решение для того, как обучать ремонтный персонал. Мы делаем это на цифровой основе. Слесари не читают инструкции и техническую документацию. Прочитать более одной страницы для них – это непосильная задача. А самое главное – это то, что при уходе рабочего персонала предприятие теряет знания и компетенции, которыми владел ремонтник. То есть все знания, которыми обладает персонал, – это ваша собственность, потому что вы за это заплатили. Задача предприятия сохранить их, потому что новые люди, которые приходят на замену ушедшим, пока не обладают высокими компетенциями.
Мы разработали систему управления знаниями и называем ее «Производственное оборудование». Здесь нет такой высокой степени цифровизации и нет виртуальной реальности. Мы стремимся оцифровывать самые банальные технологические карты ремонтов, потому что если вы хотите, чтобы ваш сервис работал – у вас должны быть оцифрованные заказ-наряды на ремонты и технологические карты на выполнение ремонта.
Чтобы эти карты не висели где-то в голом виде, мы предлагаем их создание в виде инструкций и цифровых технологических карт. Мы снимаем видео лучших практик, но предварительно проводим их согласование с главным механиком и главным инженером, чтобы не допустить ошибку. Мы делаем инструкции и храним в цифровом виде в удобной вам системе (в системе обучения ERP, EAM). В нашей практике есть опыт оцифровки производства нефтеперерабатывающего завода: существует цифровой двойник предприятия с полной документацией на все агрегаты: видеоинструкции, тексты, описание опасных зон, описание возможных неисправностей оборудования. Да, это сложная работа, но это все остается в вашей собственности.
Очень рекомендую вам строить бизнес и производство на надежном фундаменте, на компетенциях и надежности, потому что по большому счету это все одно и тоже.
Журнал Prostoev.NET № 1(22) 2020
Ирина СМИРНОВА, генеральный директор ООО «ТОИР ПРО»
Еще почитать
- Повышение эффективности оборудования через повышение компетенций персонала
- Подготовка специалистов неразрушающего контроля и испытательных лабораторий с применением систем дистанционного обучения
- Управление проектом: забытый набор
- Что скрывается за термином «бережливое техническое обслуживание»?
- Кто выиграет от внедрения метода технического обслуживания 4.0?
